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據摩瀾數智研究報告顯示，2022年全球鋰離子電池市場營收達到了3449.98億元（人民幣），從鋰離子電池行業(yè)發(fā)展環(huán)境與行業(yè)整體發(fā)展態(tài)勢來看，預計預測期內鋰離子電池市場年復合增長率將達14.89%，由此可預見至2028年全球鋰離子電池市場規(guī)模將達到7901.12億元。

＞＞資料來源：中國電子信息產業(yè)發(fā)展研究院 ＜＜

在幾種不同形態(tài)的鋰電池中，圓柱電池僅使用卷繞工藝，軟包工藝僅使用疊片工藝，方形電池既可以使用卷繞也可以使用疊片工藝。目前，全球頭部電池企業(yè)未來產品規(guī)劃逐漸向疊片電池切換，由此也將引領行業(yè)加速進入動力電池“疊”時代。

疊片是將模切完成的正、負極片與隔膜間隔堆疊成裸電芯的過程。從優(yōu)勢角度來看，疊片可以提高空間利用率，有利于提升電池的能量密度，解決拐角內應力不均勻的問題，對電池的安全性也有明顯的改善作用。并且在相同的設計條件下，疊片電池的循環(huán)壽命比卷繞高，更容易制造高倍率、大尺寸的電芯。

因此，行業(yè)巨頭紛紛加碼疊片這一工藝路線。

但在生產過程中，每個電池單元的性能和特性必須保持高度一致，只要其中一個工序不穩(wěn)定，整個電池堆疊的性能都會受到影響，從而影響客戶的品牌信任。

質量控制是疊片電池制程中的一大挑戰(zhàn)，高效的檢測手段才是實現卓越電池功能的關鍵。

在激烈的市場競爭中，電池的良品率對于生產成本有著近乎決定性的作用，提升生產良率才是動力電池降低成本的有效手段之一。

電池企業(yè)都致力于實現超高速疊片速度下的高良品率目標，關鍵在于嚴密控制每個環(huán)節(jié)的精度和質量。由于疊片電池堆疊密度更大，極片厚度更薄，對內部金屬異物尺寸的控制更為嚴格。此時，傳統的檢測手段已經無法應對電池行業(yè)呈現的復雜需求，高精度的無損CT才可以發(fā)現更小的金屬顆粒.——日聯科技自主研發(fā)的鋰電池快速CT檢測系統（AX9800）應運而生。

算法，更智能

該裝備為日聯科技自主研發(fā)的CT重建技術，具有高效的降噪、濾波、增強的算法，可實現自動檢測電芯四角或任意角位，檢測過程自動開關光、自動掃描并堆疊檢測40mm厚度內電芯，根據尺寸自動計算檢測位置，完成內部運動機構位置模擬實時計算，檢測后對產品快速重建切層顯示內部狀態(tài)，有助于加深研發(fā)人員的認識和理解，提高研發(fā)效率的同時更好的改善電池性能。

搭載AI算法準確識別正負極包覆量的同時，實現高效率的全面3D檢測，解決了傳統2D檢測難以識別疊片電池陰陽極圖像特征的特點，以及無法直接測量電池水平和垂直方向OVerHang的問題。

此外，AX9800還配備一鍵啟動、雙屏顯示；自動抽屜式上料方式并附防夾手功能，保障檢測安全。

不僅可應用于疊片電池檢測，還可應用于鋰電領域的18650電池、圓柱卷心、紐扣電池、卷繞電池的檢測。

如今，每個新能源汽車電池都要經過二維（2D）X射線掃描, 針對電極斷裂、電極褶皺、極片對齊度和內部異物等問題進行分析以進行質量控制。3D檢測可以在檢測圖像不清楚的情況下對二維檢查進行補充，但通常需要很長的時間，會大幅降低檢測效率。

而日聯科技率先在行業(yè)內推出的這款AX9800，讓疊片效率已經不再成為瓶頸，通過快速CT定向重建技術，實現3秒以內重建產品完整的內部三維結構信息，實現更加接近樣品自身特征的自動化檢測。

日聯科技讓高良品率超高速疊片變成了現實，未來該產品將實現甚至低于1秒完成微米級3D/CT全掃描。

然而在電池高速化的生產背景下，檢測工序的挑戰(zhàn)仍然存在，僅僅采用人工檢測等傳統方式來執(zhí)行缺陷檢測，不僅速度慢、耗時大，精細和準確度更是難以保障。

在此苛刻的市場需求下，日聯不斷進行產業(yè)升級，更是創(chuàng)造性的把快速CT技術與在線檢測技術完美的融合到了一起，自主研發(fā)出了結合快速CT和在線檢測兩大特點的產品，效率更是高達單機30PPM，誤判率由原來的2%提高到1%，可以在高速生產下完成數據記錄與上傳，提供了豐富的不合格件追溯和現場還原的證據支持幫助。

因此，隨著新能源電池領域的發(fā)展，快速3D/CT這種超高速、全方位、高精度的檢測技術的需求將會持續(xù)增長。

新能源產業(yè)已然進入“大爭之世”，想要在這條賽道上脫穎而出，提升鋰電池制造過程的競爭力，提高制造的技術優(yōu)勢和建立制造成本優(yōu)勢才是我們的**選。日聯科技始終專注于X射線全產業(yè)鏈技術研究，助力電池生產商完美實現生產目標。